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壓鑄鋁合金熔煉是壓鑄生產過程中的一個重要工序, 熔煉工藝控制不嚴, 會造成鋁(簡稱：Al)液含渣量及含氣量增多, 并且會使化學成分產生變化, 導致鑄件產生針孔、氧化夾渣、縮松和化學成分不合格, 影響鑄件品質。

壓鑄鋁合金在熔煉過程中容易吸氣氧化, 在連續熔化過程中, 會在Al液表面及內部產生氧化夾渣。熔煉原料分為Al錠和回爐料, 回爐料含渣量高于Al錠, 熔煉后Al液內氧化渣會相應增加。氧化渣容易被Al液內的氣體吸附, 造成氣體不易從Al液中析出。由于Al液中氣體及氧化夾雜的存在, 導致在壓鑄件中產生縮孔、氣孔、夾渣等缺陷。

優質的Al液應具有化學成分合格、氣體及氧化夾雜物含量低、鑄造性能良好、鑄件力學性能符合要求等特點。從熔煉過程中影響Al液質量的主要環節入手, 通過對各個環節工藝的效果進行試驗, 確定各個熔煉環節最佳的工藝參數, 有效提高Al液品質, 從而滿足壓鑄件的生產需求。Al液中存在的夾雜物種類很多, 除了爐體本身材料脫落外, 大部分來源于回爐料。回爐料在放置及熔化過程中會形成氧化鋁、氧化鎂等氧化物夾雜物。

由于回爐料不能做到絕對清潔, 同時澆口、不合格壓鑄件等表面會粘附油狀物且比較潮濕, 在熔化過程中, 會產生大量煙氣、水氣, 這是氫氣的主要來源。經對同一爐內熔煉前Al錠及鑄造后回爐料密度測試及金相分析 , 發現回爐料內氫含量及夾雜物明顯增多。